(Jangan diubah) Nama terakhir pemakalah dkk. / Prosiding SNTTM XVII, Oktober 2018, hal. XX-XX
Planning and Heating Analysis of Squeeze Casting Die Devices for Preparation of Basic Materials for Magnesium AZ31 Bone Bolts
Yanuar Burhanuddin*, Nur Wakhid, Irza Sukmana, Tarkono,
A. Yudi Eka
Rosano
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Lampung
*Corresponding author: yanuar.burhanuddin@eng.unila.ac.id Abstract. Squeeze casting is one of the techniques of casting, where liquid metal formed under mechanical high pressure, so it get advantages combination of two processes at the same time, that from process of forging and casting. To get a good squeeze casting result, it is required a correct squeeze casting device. This study contains the descriptions design and fabrication of squeeze casting device to preparation of magnesium AZ31 based bone screw material. Squeeze casting device used Stainless Steel AISI 304 as mold materials which can be up to 710 oC according to heater capacity. However in this study the working temperature is limited to 650 oC coinciding with the melting temperature of Magnesium AZ31. Analysis was performed based on the working temperature range between 300 °C to 650 °C. The initial diameter of the cylinder at the start of squeeze is 11 mm which is carried out
at a temperature of
300
oC and an
inner diameter
of
11.05 mm. Then the temperature was increased to
350 oC, 400 oC, 450 oC, 500 oC, 550 oC, 600 oC
and
650 oC
which respectively produced cylindrical diameters of 11.06
mm, 11.
07
mm, 11.09 mm, 11, 10 mm, 11.11 mm
and
11.13 mm.
Then in analysis of heat waiting time, to raise mold temperature be 300 °C required waiting time 2.9 minutes, then to raise temperature to 350 °C, 400 °C, 450 °C, 500 °C, 550 °C, 600 °C and 650 °C required waiting time 3.5 minutes, 4.1 minutes, 4.7 minutes, 5.3 minutes, 5.9 minutes, 6.5 minutes, and 7.2 minutes. Abstrak. Squeeze Casting merupakan salah satu teknik pengecoran dimana logam cair dibentuk dibawah tekanan mekanis yang tinggi, sehingga didapatkan kombinasi keuntungan dari dua proses sekaligus, yaitu dari proses tempa dan proses pengecoran. Untuk mendapatkan hasil Squeeze Casting yang bagus diperlukan perangkat cetakan Squeeze Casting yang benar. Makalah ini berisi uraian perencanaan
perangkat squeeze casting untuk pembuatan bahan dasar material baut tulang berbasis magnesium AZ31.
Perencanaan perangkat squeeze casting ini dilakukan dengan analisis perhitungan dan simulasi. Beberapa analisis yang dilakukan yaitu analisis pemuaian silinder dies/cetakan dan analisis waktu tunggu pemanasan silinder dies/cetakan. pada beberapa variasi temperatur kerja. Material cetakan squeeze casting menggunakan SS AISI 304 dengan suhu kerja pemanas sampai dengan 710oC. Namun dalam penelitian ini suhu kerja dibatasi sampai 650 oC bertepatan dengan suhu magnesium AZ31 mencair. Semua analisis yang dilakukan berdasarkan pada rentang temperatur kerja antara 300 oC sampai 650 oC. Diameter dalam awal silinder pada analisis pemuaian cetakan adalah 11 mm ketika dilakukan pemanasan pada temperatur 300 oC dan menyebabkan perubahan diameter dalam menjadi 11,05 mm. Kemudian temperatur dinaikkan menjadi
350 oC, 400 oC, 450 oC, 500 oC, 550 oC, 600 oC
dan
650 oC
yang masing- masing menyebabkan diameter dalam silinder menjadi 11,06
mm, 11,
07
mm, 11,09 mm, 11,10 mm, 11,11 mm
dan
11,13 mm.
Kemudian dalam analisis waktu tunggu pemanasan, untuk mencapai suhu cetakan menjadi 300 °C diperlukan waktu tunggu 2.9 menit, kemudian untuk mencapai 350 °C, 400 °C, 450 °C, 500 °C, 550 °C, 600 °C and 650 °C diperlukan waktu 3.5 menit, 4.1 menit, 4.7 menit, 5.3 menit, 5.9 menit, 6.5 menit, and 7.2 menit. Kata kunci: Squeeze Casting, Heating, Magnesium AZ31, Stainless Steel AISI 304 © 2017. BKSTM-Indonesia. All rights reserved
Pendahuluan Magnesium
merupakan
salah satu jenis logam yang dikategorikan logam ringan.
Permintaan magnesium paduan untuk keperluan industri telah meningkat selama beberapa dekade terakhir ini. Magnesium memiliki sifat umum yaitu, ringan, mudah bereaksi dengan logam lain, dan juga mudah terbakar.
Oleh karena itu magnesium tidak cukup kuat dalam bentuk yang murni, sehingga
diperlukan paduan
dengan berbagai elemen
lain
untuk mendapatkan sifat yang lebih baik, terutama untuk
mendapatkan kekuatan dengan
rasio berat yang
rendah [1]. Selain digunakan dalam bidang industri, sekarang ini magnesium banyak diteliti dan dikembangkan untuk bidang biomaterial. (Jangan diubah) Kode Topik | 1
Biomaterial adalah semua
jenis
material yang digunakan untuk menggantikan atau memperbaiki fungsi jaringan yang
rusak pada tubuh [2]. Material plate dan screw yang sekarang umum digunakan adalah logam baja tahan karat, seperti Stainless, cobalt alloy dan titanium [3]. Tetapi harus dilakukan operasi pengangkatan kembali karena material tersebut tidak dapat terdegradasi oleh tubuh. Dari kekurangan biomaterial yang ada inilah magnesium dapat dikembangkan menjadi bahan implan biomaterial, karena magnesium (Mg) merupakan logam yang memiliki potensi dalam aplikasi implan jaringan keras, hal ini dikarenakan kemampuannya untuk biodegredasi dalam lingkungan biologis secara ilmiah [4]. Tetapi sampai saat ini penggunaan magnesium sebagai biomaterial implan masih terganjal oleh isu yang paling utama, yaitu laju kecepatan biodegredasi yang terlalu cepat, sehingga menyebabkan magesium tersebut terdegradasi terlalu cepat dan kehilangan sifat mekanisnya padahal jaringan yang akan disembuhkan belum pulih [5]. Oleh karena itu diperlukan suatu metode perlakuan untuk menurunkan dan mengontrol kecepatan biodegradasi sesuai dengan kecepatan penyembuhan jaringan tubuh sekaligus untuk meningkatkan sifat mekanis magnesium implan. Terdapat beberapa metode perlakuan untuk mengatasi kekurangan pada sifat magnesium tersebut agar bisa dijadikan biomaterial, yaitu dengan cara grain refinement (perbaikan butir) proses ini terbukti dapat meningkatkan sifat mekanis dan resistansi korosi pada logam magnesium paduan [6]. Selain itu magnesium memiliki sifat mudah terbakar jika terkena panas dan terkontaminasi udara luar [7]. Oleh karena diperlukan proses pengerjaan magnesium yang dilakukan tidak pada kondisi cair tetapi pada kondisi hampir cair (semi solid). Salah satu proses perlakuan atau pengerjaan terhadap logam magnesium yang bisa menghasilkan perbaikan butir adalah dengan cara
Squeeze casting
[8].
Squeeze casting
atau yang
lebih dikenal
dengan
high pressure casting,
merupakan
teknik kombinasi dari proses
casting
dan
forging,
molten metal
yang terdapat
dalam cetakan dibentuk dan
dibekukan dengan diberi
tekanan mekanis yang tinggi
[9].
Proses ini memiliki
hasil
sifat mekanis, permukaan, kepadatan, dan keakuratan dimensi yang sangat baik, teknik Squeeze casting merupakan teknik pengecoran yang efektif
[10]. Mekanisme proses Squeeze casting
dapat dilihat pada Gambar 1. Gambar 1. Mekanisme
Squeeze Casting Dalam
proses
ini tekanan diberikan dan terjadi kontak langsung antara logam dengan cetakan yang menyebabkan perpindahan panas secara cepat sehingga memungkinkan tercipta produk cor dengan ukuran butir yang halus dan porositas rendah sehingga mendekati produk tempa pada umumnya. Makalah ini menerangkan proses perencanaan
perangkat squeeze casting
die
untuk pembuatan bahan dasar baut tulang berbasis magnesium AZ31
tanpa melibatkan struktur mesin pres hidrolik. Selain itu ddalam makalah ini lebih ditekankan pada aspek termal yaitu pemanasan perangkat cetakan. Metode Perancangan Perancangan perangkat Squeeze casting ini dikerjakan dengan beberapa tahapan yaitu pemilihan proses dan subproses, pembuatan konsep desain, pemilihan konsep desain, pemilihan material perangkat, arsitektur perangkat, detail desain dan analisis pemanas Pemilihan Proses dan Subproses. Proses yang dipilih untuk menyiapkan bahan dasar baut tulang adalah Squeeze Casting. Proses Squeeze casting memiliki beberapa metode atau subproses. Pemilihan jenis subproses Squeeze casting dilakukan dengan mempertimbangkan kemudahan operasi, fabrikasi alat dan biaya fabrikasi. Jenis subproses yang dipilih adalah metode Direct Squeeze casting (DSC) sebagai subproses. Pada Metode DSC, cetakan yang tertutup oleh penekan diberikan pemanasan secara langsung menggunakan pemanas elektrik, kemudian setelah temperatur kerja yang diinginkan tercapai langsung diberikan proses penekanan (squeeze). Dan untuk memberikan perlindungan tambahan pada magnesium, diberikan gas argon. Pemilihan Material Cetakan Bone screw. Syarat-syarat yang harus dipenuhi agar peralatan yang dibuat bisa berfungsi sebagaimana tujuan awalnya, syarat cetakan Squeeze casting diantaranya, mampu menahan tekanan pada temperatur tinggi, tidak mudah korosif, pemanasan berjalan cepat, dan mudah dalam pemasangan maupun pengambilan raw meterial. Konsep Desain Perangkat. Konsep desain adalah pernyataan masalah dan membuat solusi yang luas dalam bentuk skema atau sketsa. Pada tahap ini perkiraan mengenai teknologi, prinsip kerja dan bentuk akan dibuat [11]. Mekanisme proses Squeeze casting dijabarkan terlebih dahulu dalam konsep desain perangkat. Pada tahap ini dituntut imajinasi dan kreatifitas perancang untuk membuat berbagai alternatif mekanisme. Kemudian dilakukan pemilihan konsep yang terbaik berdasar kriteria yang telah ditetapkan. Perencanaan Arsitektur Perangkat. Pada tahap ini susunan komponen-komponen utama perangkat ditentukan berdasarkan konsep desain yang telah dipilih. Arsitektur perangkat direncanakan adalah memuat bagian utama (komponen) dari desain perangkat yang direncanakan. Perancangan Detail. Dalam tahap perancangan detail, rancangan perangkat squeeze casting dibuat secara lengkap, tahap ini berisi gambar-gambar 2 dimensi beserta dimensinya, dan juga gambar 3 dimensi yang dilengkapi dengan nama-nama komponen penyusun beserta fungsinya. Tahap ini dibagi menjadi 2 detail perancangan, yaitu detail dari unit casting dan detail lengkap perangkat squeeze casting. Analisis Pemanasan Cetakan (Dies). Analisis waktu pemanasan dilakukan untuk mencari waktu pemanasan dies pada temperatur kerja yang diinginkan, sehingga dapat diketahui waktu tunggu untuk melakukan proses squeeze casting sesuai dengan setting temperatur yang akan digunakan. Untuk menghitung waktu pemanasan perlu diketahui berapa besar daya dan kalor energi listrik yang diperlukan. a. Daya dan Kalor Energi
Listrik Daya adalah energi yang dikeluarkan untuk melakukan usaha. Dalam sistem tenaga listrik, daya merupakan
energi
yang digunakan untuk melakukan kerja atau usaha. Daya memiliki satuan watt, yang merupakan perkalian dari tegangan (volt) dan arus
(ampere) [12]. Sehingga besarnya daya dapat dinyatakan dengan persamaan:
P=V.I (1) Dengan P adalah Daya (watt), V adalah Tegangan (volt) dan I adalah
Kuat
Arus (ampere).
Q =V.I.t (2) Dengan Q adalah Kalor (Joule),
V adalah Tegangan (Volt), I adalah Kuat Arus (Ampere)
dan t
adalah
Waktu (Detik). b. Perpindahan Kalor
Kalor pada beberapa fase dapat ditentukan berdasarkan proses perubahan yang dialami benda. Misalnya bila terjadi perubahan suhu,
dan
tanpa terjadi perubahan wujud
(Fatkhi, 2016).
Kalor yang diserap atau
diterima dapat
dihitung dengan
persamaan:
Q
=
m
. Cp.
T
(3) Dengan
Q
adalah
banyaknya kalor yang diserap atau dilepaskan (Joule), m
adalah
massa (kg),
Cp adalah
kalor jenis zat
(J
/(kg°
C),
T
adalah
perubahan suhu
(°C). Hasil Dan Pembahasan Pemilihan Konsep Desain Perangkat Squeeze Casting Die. Hasil pembuatan konsep desain perangkat Squeeze casting Die
dapat dilihat pada Gambar 2, 3 dan 4.
a. Konsep 1
Gambar 2.
Konsep 1 b. Konsep 2 Gambar 3. Konsep 2 c. Konsep 3 Gambar 4. Konsep 3 Untuk memenuhi tujuan menyiapkan bahan dasar baut tulang menggunakan Squeeze casting Die maka onsep-konsep yang telah dibuat harus dipilih. Pemilihan konsep mengikuti metode Matrik berdasar kriteria yang ditetapkan [11]. Kriteria yang ditetapkan yaitu kemudahan loading dan unloading, kemudahan fabrikasi, biaya fabrikasi, kemampuan dirakit, pengoperasian dan perawatan. Matrik keputusan
yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1.
Matrik keputusan Seleksi Konsep Matrik Keputusan No Kriteria Konsep 1 2 3 1 Masuk dan keluar material + + + 2 Fabrikasi 0 0 0 3 Biaya pembuatan komponen - - + 4 Kemampuan dirakit - + + 5 Pengoperasian - 0 + 6 Perawatan + - 0 jumlah + 2 2 4 jumlah 0 1 3 2 jumlah - 3 2 0 Jumlah keseluruhan -1 0 4 Apakah dilanjutkan Tidak Tidak Iya Berdasarkan matrik keputusan diatas konsep 1 mempunyai jumlah nilai keseluruhan -1, kemudian pada konsep 2 mempunyai nilai keseluruhan 0, dan konsep 3 mempunyai nilai keseluruhan 4, sehingga konsep 3 adalah yang mempunyai nilai paling tinggi, atau dengan kata lain merupakan konsep yang terbaik dari segi masuk keluarnya material, biaya pembuatan, kemampuan dirakit dan juga pengoperasiannya. Maka konsep nomor 3 dipilih dan dilanjutkan dengan pembuatan model 3-D konsep 3 seperti terlihat pada Gambar 5. Gambar 5. Pemodelan 3-D konsep terpilih Penentuan Dimensi Dies dan Punch. Dimensi dari dies merujuk pada salah satu dimensi baut tulang jenis cortex screw ukuran 4,5 mm sesuai dengan standar ASTM F543 [13] dengan dimensi diameter ulir 4,5 mm, pitch ulir 1,75 mm, diameter kepala baut 8,0 mm. Akan tetapi untuk membuat bone screw tersebut tentunya diperlukan proses pemesinan, sehingga dimensi silinder dibuat lebih besar, dengan
dimensi dapat dilihat pada Gambar 6. Gambar 6. Dimensi
dies dan punch Pemilihan Material. Tabel 2 menunjukkan alternatif-alternatif yang akan dipilih untuk material cetakan perangkat Squeeze Casting. Material yang dipilih adalah Stainless Steel AISI 304 karena telah memenuhi beberapa kriteria penerimaan yang ada. Heater dan Controller. Heater yang digunakan adalah jenis heater elektrik, dengan bentuk yang dapat dilihat pada Gambar 7. Spesifikasi pemanas dapat dilihat pada Tabel 3. Jenis Bahan SS AISI 304 Tungsten Carbide Tembaga Kuningan Keterangan : α 17,3 4,3 19 18, 7 Tabel 2. Alternatif-alternatif Pemilihan Material Kriteria penerimaan Cp Fy E Harga/ kg Ketersediaan Fabrikasi Ketahanan korosi (ribu) 477 290 193 65 Mudah Mudah Baik 132 550 450 650 Sulit Sulit Baik 385 70 117 125 Sulit Mudah Baik 380 83 102 100 Sulit Mudah Baik α = Koefisien Muai bahan (x10-6m/moC) Cp = Panas Spesifik ( J/kg oC) Fy = Yield Strength (MPa) E = Modulus Elastisitas (GPa) Gambar 7. Heater dan Controller a). Coil Heater, b). Gambar 8. Detail Unit Squeeze Casting Die. Glass wool c). Cover heater, d). Controller Tabel 4. Nama dan fungsi Komponen. Tabel 3. Spesifikasi pemanas. No Nama Komponen Fungsi Komponen No Spesifikasi Unit 1 Dies Tempat Material dilakukan 1 DayaPemanas 1500 Watt squeeze casting 2 Tegangan 230 Volt 2 Plat dudukan Dudukan semua komponen 3 Kuat Arus 6,5 Ampere unit casting 4 Temperatur Kerja 27oC – 710oC 3 Baut M 8x1,5 Pengikat Dies dengan plat dudukan 5 Toleransi ± 5oC 4 Slider Ejektor Mengeluarkan material Temperatur squeeze casting 6 Tipe Controller Autonics EP-KE-03-0320H 5 Baut ejektor Mengunci slider ketika dilakukan squeeze casting 6 Coil heater Memanaskan dies pada Susunan Unit Lengkap. Susunan unit temperatur kerja lengkap squeeze casting die yang direncanakan 7 Cover heater Menahan panas supaya dapat dilihat pada Gambar 8. Fungsi dari masing- tidak keluar kelingkungan masing komponen pada unit casting dapat akan 8 Punch Menekan material squeeze dijelaskan pada Tabel 4. casting Analisis Waktu Pemanasan. Dengan menggunakan persamaan 1, 2 dan 3, waktu pemanasan dihitung dengan suhu kerja awal yaitu 300 oC Mencari waktu pemanasan Mencari Volume dies Q = V . I . t ri = 5.5 mm = 5.5 x 10-3 m ro = 30 mm = 30 x 10-3 m t= Q L = 80 mm = 80 x 10-3 m V. I V = 230 v V = ( π ro2 L) – ( π ri2 L) Q = 259936,11 J = ( π (30 x 10-3 m)2.80 x 10-3 m ) - ( π (5,5 x I = 6.5 A 259936,11 10-3 m)2 . 80 x 10-3 m) t = 230 . 6,5 = 2, 262 x 10-4 – 7,603 x 10-6 = 173,87 detik = 2,186 x 10-4 m3 = 2,9 menit Mencari massa Hasil perhitungan pada semua temperatur kerja ρ = m dijelaskan pada Tabel 5. Waktu tunggu pemanasan m = ρ . v v pada temperatur kerja 300 oC selama 2,9 menit, p = 7900 kg/m3 temperatur kerja 350 oC selama 3,5 menit, v = 2,186 x 10-4 m3 temperatur kerja 400 oC selama 4,1 menit, m = 7900 kg/m3 . 2,186 x 10-4 m3 temperatur kerja 450 oC selama 4,7 menit, = 1,727 kg temperatur kerja 500 oC selama 5,3 menit, temperatur kerja 550 oC selama 5,9 menit, Mencari Energi Pemanasan temperatur kerja 600 oC selama 6,5 menit, dan Q = m . Cp . ( Tf – Ti ) temperatur kerja 650 oC waktu tunggunya selama m = 1,727 kg 7,2 menit. Cp = 551,33 J/kg.K Tf = 300o C = 573 K Ti = 27o C = 300 K Q = 1,727 kg . 551,33 J/kg.K . (573 – 300 K) = 259936,11 J Gambar 9. Cetakan pada suhu 600 oC Tabel 5. Hasil Perhitungan Waktu Pemanasan Die sampai suhu 650oC No Temperatur Kerja (oC) Koefisien muai Diameter awal Selisih diameter Diameter akhir (m/mo C) (mm) (mm) (mm) 1 300 16, 75 x 10 -6 11 0,05 11,05 2 350 17, 03 x 10 -6 11 0,06 11,06 3 400 17, 28 x 10 -6 11 0,07 11,07 4 450 17, 53 x 10 -6 11 0,08 11.08 5 500 17, 76 x 10 -6 11 0,09 11,09 6 550 17, 99 x 10 -6 11 0,10 11,10 7 600 17, 20 x 10 -6 11 0,11 11,11 8 650 17, 41 x 10 -6 11 0,13 11.13 Kesimpulan Berdasarkan dari hasil rancang bangun Perangkat Squeeze Casting, maka didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Konsep desain cetakan yang terbaik adalah konsep 3, karena konsep ini merupakan yang terbaik dari segi masuk keluarnya material, biaya 6 pembuatan, kemampuan dirakit dan juga pengoperasiannya. 2. Waktu pemanasan yang paling cepat adalah pada temperatur kerja 300 oC, yang membutuhkan waktu pemanasan 2,9 menit, sedangkan waktu pemanasan yang paling lama adalah pada temperatur kerja 650 oC, yang membutuhkan waktu tunggu pemanasan selama 7,2 menit.
Ucapan Terimakasih Penulis pada kesempatan ini
mengucapkan
terimakasih kepada semua pihak yang membantu baik berupa materi maupun pikiran sehingga penelitian dan paper ini dapat terselesaikan. Yang kedua penulis mengucapkan terimakasih kepada
Kemenristekdikti
atas bantuan dana penelitian melalui program penelitian Hibah tahun
2017.
Yang
ketiga
penulis
juga
mengapresiasi Jurusan Teknik Mesin
Universitas Lampung
atas fasilitas yang dipergunakan dalam penelitian ini. Daftar Notasi
P = Daya (Watt) V = Tegangan (Volt) I = Kuat Arus (Ampere)
Q = kalor (Joule)
t = Waktu
(Detik)
m = Massa (Kg)
Cp =
Kalor jenis zat
(J
/kg.
K)
ΔT
= Perbedaan Temperatur (K) Referensi [1] Andriansyah.
2007. Perancangan Mesin Press Sederhana Sistem Hidrolik Dengan Gaya Tekan 500 N Untuk Membuat Pin Dengan Proses Deep Drawing.
Skripsi. Teknik Mesin. Universitas Mercu Buana, Jakarta [2] Supriadi, S. Latief, B.S. Sulistyani, L.D. Rahayu, E.F. Rhaka, S.M. Kahari, A.R. dan Didi, S.
2015. Simulasi Fabrikasi Bio- Degradable Implant Untuk Aplikasi Tulang Wajah Dengan Menggunakan Material Magnesium.
Departemen Teknik Mesin dan
Departemen bedah Mulut Fakultas Kedokteran Gigi, Universitas Indonesia,
Depok. [3] Badeges, A. 2012.
Analisis Proses Biodegradasi Magnesium Yang Telah Melalui Proses
Egual
Channel Angular Pressing (ECAP) Dalam Cairan Fisiologis (In Vitro).
Tesis. Universitas Indonesia.
Jakarta.
[4] Karayan, A.I. Prasetya, Y. Ashari, A. Fadli, E. Nurjana, D.M. 2011.
Corrosion Resistance Improvement of ECAP-Processed pure magnesium in Ringer’s Solution.
Departement
of
metalurgy
Engineering. Universitas Indonesia.
Jakarta.
[5] Wang, H
and
Shi, Z.
2010.
In vitro biodegradation behavior of magnesium and magnesium alloy.
Elsevier. Volume 98B. Edisi 2. [6]
Syaflida, R.
2012.
Analisis Sifat Mekanis Magnesium Setelah Proses Equal Channel Angular Pressing ( ECAP) Melalui uji tarik dan uji kekerasan dalam cairan Fisiologis ( In Vitro). Tesis.
Fakultas Kedokteran Gigi
.Universitas Indonesia
. Depok. [7] Setiawan, F.
2014. Karakterisasi Penyalaan Magnesium AZ31 Pada Proses Bubut Menggunakan Aplikasi Thermografi. Teknik
Mesin. Fakultas Teknik
.Universitas Lampung.
Lampung. [8] Elfendri. 2010.
Analisa Pengaruh Temperatur Tuang Dan Temperatur Cetakan Terhadap Kemungkinan Munculnya Cacat Retak Makro Pada Pengecoran Squeeze Benda Tipis Aluminium Daur Ulang.
Skripsi.
Universitas pasir
pengairan. Riau. [9] Tjitro, S. Firdaus. 2001, Pengecoran Squeeze. Fakultas Teknologi Industri. Universitas Kristen Petra. Surabaya. [10] Hardianto, A.
2014. Efek Aging Treatment pada Squeeze Casting Terhadap porositas dan kekuatan tarik Produk Silinder Al-Mg-Si.
Skripsi. Teknik.
Universitas Brawijaya.
Malang. [11]
Cross, Nigel. 2000. Engineering design methods: strategies for product design. John Wiley & Sons
Ltd,
Chichester.
[12] Ewen, D. Schurter, N. Gundersen, P.E. 2012. Applied Physics Tenth Edition. New Jersey. USA. [13]
ASTM Designation: F 543 – 02.
2002.
Standard Specification and
Test
Methods for Metallic Medical Bone Screws. West
Conshohocken. Amerika. 2 3 4 5 7
